图说安全：一线岗位安全风险告知卡！

这是一份有关危险源目视化的资料，包括危险源名称、危险因素、应对措施、导致后果、警示标志。

起重机械：

危险因素：

１、使用断、腐蚀、磨损、变形超标的主钩钢丝绳、吊索具；

２、使用裂纹、磨损、塑性变形、开口度超标等缺陷的吊钩；

３、同时吊起两付模具；

４、行车主钩升降制动器失效；

５、主钩钢丝脱槽性磨损；

６、起重作业违反“十不吊”规定。

应对措施：

１、按标准定期对主钢丝吊绳、吊索具进行检查，发现每股钢丝绳断裂达到１０％、腐蚀或磨损达到原钢丝绳表面的４０％、变形超标的立即更换；

２、操作工每天对吊钩进行点检，发现裂纹、磨损、塑性变形、开口度超标１５％等缺陷的立即反馈维修工；

３、不允许同时吊起两付模具；

４、操作工日点检，维修工定期检查，确保制动器完好；

５、操作工日点检，维修工定期检查钢丝绳定位状态；

６、严格按照操作规范操作，做到十不吊。

导致后果：可能发生坠物伤害事故。

冲、剪压机械：

危险因素：

１、冲压脚踏开关无护罩；

２、冲压机床制动器与离合器协调失误；

３、冲、剪、压制机ＰＥ链接缺损；

４、安全防护”光棚”失效或未使用；

５、压力机上方灯具因震动掉落；

应对措施：

１、按标准设置完备的防护罩；

２、调整，确保制动器工作可靠，并与离合器协调可链接；

３、ＰＥ链接线规范可靠；

４、严格执行班前检查；

５、检查修复；

导致后果：发生机械伤害事故。

冲压作业：

危险因素：

１、未正确使用辅助工具；

２、包料放置架强度不够或放置地面不平整无放倒装置；

３、包料捆扎松脱变形或托架着地面积小倾倒；

４、冲压机作业未按规定使用按钮站；

５、光电保护未使用；

６、未正确穿戴使用劳保防护用品；

应对措施：

１、按工艺规定使用专门工具；

２、使用前认真检查确认，及时调整料架平整度；

３、吊运或摆放时检查确认，采取防倒措施；

４、必须使用按钮站操作；

５、必须使用光电保护装置；

６、正确穿戴劳保防护用品。

导致后果：发生物体打击、划伤事故。

低压电气柜（箱）：

危险因素：

１、配电箱外露带电部分无屏护；

２、配电箱内插座接线不正确或电器元件、线路凌乱、蓬松、裸露、接触不良；

３、配电器内有纱头或其他杂物、积水等；

４、电器柜门随时开启；

５、金属外壳与电网ＰＥ线链接不可靠；

应对措施：

１、由专业维修电工对外露部分使用有机玻璃屏护；

２、维修电工按照要求对配置电箱内线路进行链接，并每月检查一次，是否有线路凌乱、蓬松、裸露、接触不良等现象；

３、维修电工每月对电器柜检查清理，确保电气柜内无杂物、积水；

４、非专业人员禁止打开电气柜门；

５、金属外壳应与电网ＰＥ线可靠链接。

导致后果：可能发生电击伤事故。

叉车：

危险因素：

１、车辆灯光失效、喇叭不响、离合器、制动、方向等性能失效；

２、未按规定时速运行或车辆带故障行驶；

３、车辆倒车、行驶对周边环境不仔细或判断失误；

４、未按“叉车工作业八不准”规定要求作业；

对应措施：

１、驾驶员每日开始工作前对叉车性能进行检查，发现车灯光失效、喇叭不响、离合器、制动、方向等性能失效等异常状况立即停止作业，并反馈维修；

２、叉车在厂区道路行驶应小于１５公里／小时，车间内部行驶小于５公里／小时，出现故障立即停止，严禁带故障行驶；

３、起步时应查看周围有无人员和障碍物，然后鸣笛起步，在叉车流转频繁的路口和路段应设人行通道，并保留安全距离；

４、严格按照“叉车工作业八不准”规定要求作业，并在现场目视化。

导致后果：可能发生车辆伤害事故。

风动工具：

危险因素：

１、风动工具防护罩缺损、放松脱锁卡无效；

２、风动工具气管接头过多泄漏、老化、腐蚀、长度过长等；

３、风动工具阀门失效或松动；

４、未佩戴相应的防护用品。

应对措施：

１、启动前，首先检查工具及其防护装置完好、夹紧正常，无松脱；压力源处安全装置完好，风管链接处牢固；工具部分无裂纹、毛刺；

２、风动工具只允许链接一个气阀接头，气管无泄漏、老化、腐蚀，长度≤12m；

３、风动工具应保持自动关闭阀完好，保证在操作时，只有用力启动开动，才能正常工作；

４、正确佩戴相应的防护用品。

导致后果：可能发生其他伤害事故。

壁扇：

危险因素：

１、壁扇固定支架、防护罩螺丝松动或防护罩变形破损；

２、壁扇电路电线裸露、开岔或线路老化；

３、开关盒上有杂物，潮湿导致漏电；

４、电机运转异响，出现火花或短路；

对应措施：

１、操作工发现壁扇固定支架、防护罩螺丝松动或防护罩变形破损的，停止使用并反馈维修工进行维修；

２、壁扇电路电线一律绝缘固定在墙壁上，对老化及腐蚀的电线及时更换；

３、操作工应保持本岗位壁扇开关盒表面清洁，确保开关盒上无杂物或水渍；

４、立即断电并反馈维修工进行维修。

导致后果：可能发生触电伤害、火灾事故。

登高梯：

危险因素：

１、登高梯链接绳断裂，磨损或长度不够；

２、脚踏横梁脱落，裂纹或变形；

３、防滑橡胶垫松动或脱落；

４、私自挪用登高梯。

应对措施：

１、确保链接绳无磨损，断裂；长度确保人字梯可以张开７５度２、操作工使用前应先检查梯身，确保脚踏横梁无掉落，裂纹或变形；

２、脚踏横梁完好，无裂纹或变形状况；

３、防滑部分使用前必须检查，确保人字梯脚与地面接触稳定；

４、登高梯由专人统一管理，定点存放，使用前按规定申请报批，作业时需要专人监护，以免发生意外。

导致后果：可能发生坠落伤害事故。

模具清洗：

危险因素：

１、电加热保护系统缺陷或电加热器绝缘损坏；

２、高压水枪把持不稳；

３、模具清洗时杂物溅起；

４、地面格栅缺损或不平滑倒；

应对措施：

１、电加热保护系统应有维修人员每月检查一次，确保其完整和有效性以及绝缘效果良好；

２、操作时应注意把持，压力调节适当；

３、操作工应佩戴护目镜；

４、操作工对地面格栅应经常检查，发现格栅缺损及时维整。

导致后果：可能发生其他伤害事故。

直梯：

危险因素：

１、梯宽、梯级间隔及护笼条尺寸不符合标准；

２、人员随意攀登。

应对措施：

１、梯宽尺寸最佳为５００ＭＭ，不得小于３００ＭＭ，梯级间隔应为３００ＭＭ，踏棍应采用直径２０ＭＭ的圆钢，防护条数量不得少于５根；

２、非工作人员严禁攀登，攀登作业时必须要有专人监护。

导致后果：可能发生坠落伤害事故。

储气罐：

危险因素：

１、储气罐未在检验期内使用；

２、安全阀失效或未定期校验；

３、储蓄罐内积水未定期排放。

应对措施：

１、储气罐、到管接头内外部检查每年一次，全部定期检验和水压强度试验每三年一次，并做好详细记录，在储气罐上注明工作压力，下次检验日期并经专业检验单位发放“定检合格证”，未经定检合格的储气罐不得使用；

２、安全阀必须按使用工作压力定压，每班拉动、检查一次；每周做一次自动启动的试验和每个月与标准压力表校正一次，并加铅封；

３、每班下班后要按时对储气罐进行积水排放。

导致后果：可能发生爆炸事故。

危险化学品：

危险因素：

１、化学品使用，化学品泄漏，可能造成中毒；

２、化学品储量存放超标；

３、明火、电气火灾等可能导致火灾因素。

对应措施：

１、化学品应定点存放，保证通风，存放中的化学品应处于密封状态，避免泄露。作业现场应有稀释水源并备有公用防毒面具；

２、化学品存放应指定负责人，并在现场明确标明储量；

３、化学品存放区域严禁烟火，必须配备灭火器，消防砂等应急物资，并设有专人维护，每天检查一次，并保证存放区域内温度低于６１℃.

导致后果：可能发生火灾或爆炸伤害事故。

电焊机：

危险因素：

１、电焊机绝缘电阻不符合；

２、电焊机电源输入、二次输出端无屏护；

３、焊机ＰＥ连接不可靠；

４、焊接区域易燃物未清理，引发火灾；

５、焊接破损，绝缘不良。

应对措施：

１、每半年检测一次绝缘电阻；

２、电源输入、二次输出端确保屏护完好；

３、定期检查，确保ＰＥ连接可靠；

４、焊接前，对区域易燃物进行清理；

５、使用前检查焊钳，发现损坏及时更换；

６、操作工严格遵守安全操作规程。

导致后果：发生触电或火灾事故。

工位器具：

危险因素：

１、工位器具支撑脚变形或磨损；

２、工位器具超载或超高摆放物件；

３、工位器具占道；

４、工位器具堆叠码放或码放超高。

应对措施：

１、操作工发现工位器具磨损严重或者支撑脚架变形的，应立即停止使用，并维修；

２、工位器具严禁超载或超高摆放物件，应由专人定期检查；

３、工位器具摆放在规定范围内，严禁占道；

４、工位器具严禁堆叠码放，最高码放不得超过３层。

导致后果：可能发生翻到砸伤伤害。

工业气瓶：

危险因素：

１、工业气瓶损伤、腐蚀，安全附件缺损；

２、工业气瓶超检验周期使用；

３、工业气瓶存放和使用没有采用防倾倒装置；

４、工业气瓶存放和使用与明火的安全距离不符合要求；

５、皮管破裂或施焊作业现场未对易燃物清洁；

６、乙炔瓶防倒存放或使用。

应对措施：

１、拒绝使用；

２、检验周期内使用，定期检验保证气瓶安全附件完好；

３、存放和使用工业气瓶时必须使用防倒装置；

４、存放和使用与明火的距离≥５米；

５、更换，清理作业现场易燃物。

工业管道：

危险因素：

１、架空管道支架不牢固；

２、压缩空气管道出口防护缺陷；

３、压缩气管可能造成的爆炸；

４、通过道路的管道无高度标识。

应对措施：

１、管道支架符合要求；

２、按要求设置防护；

３、按要求设置高度标识。

摇臂钻床：

危险因素：

１、戴手套操作；

２、操作时废屑飞出；

３、操作时工件未夹紧。

应对措施：

１、旋转机床严禁戴手套作业；

２、与钻床保持相对的距离并戴护目镜；

３、严格遵守安全操作规程。

导致后果：可能发生机械伤害事故。

作业环境：

危险因素：

１、地面坑池无盖板；

２、作业区域地面有突出绊脚物等；

３、器具占道，地面有积油、积水；

应对措施：

１、设置盖板或护栏；

２、洁除绊脚物等，或设置盖板或护栏；

３、保持通道畅通，及时清理地面积油、积水。

导致后果：可能发生其他伤害事故。

起重作业：

危险因素：

１、起重作业违反“十不吊”规定；

２、行车音响信号无效；

３、使用断丝、腐蚀、磨损、变形超标的吊索具；

４、模具无重量标示。

应对措施：

１、严格执行起重作业安全操作规程；

２、定期检查发现立即维修；

３、按标准定期对吊索具进行检查，发现每股钢丝绳断裂达到１０％、腐蚀或磨损达到原钢丝绳表面的４０％、变形超标的立即更换；

４、两人以上作业确定指挥，协调配合。

维修作业：

危险因素：

１、断电时为按规定在闸刀处挂警示牌、派人现场监护；

２、机床、模具维修时，机床为停止；

３、压力机维修，机床滑块未降至下死点；

４、模具维修未戴护目镜。

应对措施：

１、断电时，在闸刀处悬挂警示牌并派人现场监护；

２、机床、模具维修时，必须断电停机维修；

３、将机床滑块降至下死点；

４、模具维修时，必须配戴护目镜；

５、严格执行安全操作规程。

导致后果：可能发生其他伤害事故。